覆膜砂使用过程中常见缺陷、主要原因及处理方法序号缺陷称谓发生的主要原因处理方法
一、型(芯)表面疏松射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具由于分盒面空隙大而跑砂;覆膜砂流动性差或透气性差。选用合理射砂压力,改进排气系统,避免憋气;选用变形小的资料作芯盒;选用流动性和透气性好的覆膜砂。
二、脱壳模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低。改进模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。
三、铸件气孔型芯排气不畅;树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不完全。改进排气系统,提高排气效果;选用集中度高或较粗的原砂;选用低发气覆膜磨砂工艺。
四、穿芯砂芯部分强度低或疏松;结壳厚度薄。改进模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂;调整射砂压力;改进排气系统。
五、铸件粘砂原砂SiO2含量低;型芯表面不细密。调整射砂压力,改进芯盒排气效果,使砂芯表面更细密;选用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。
六、型(芯)变形、开裂模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成冷却时缩短不一致;选用了固化缩短率大的树脂;接芯叉子变形或砂芯寄存不平;覆膜砂高温性能差;浇注压力过大改进模具结构，使温度分布均匀;选用成型托盘寄存砂芯;选用固化缩短率小的树脂;选用耐高温低膨胀覆膜砂;改进浇注系统(选用无压式)。
七、铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧发生热量,减缓了铁水的凝结速度,导致缩松。选用激冷类覆膜砂;在壳型芯内放置内冷铁。
八、铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的亮光碳漂浮在铁液表面,凝结时铸件表面发生皱皮。参加2%左右氧化铁粉,选用导热率高的原砂;壳芯表面刷涂料;覆膜砂中增加特别辅料。
